|   产品概述

根据淬火介质的性能特点，采用新技术，充分考虑安全、节能、环保、自动化等方面的需求，结合客户技术要求进行设计。当工件浸入淬火槽内冷却时，能保证工件以合理的冷却速度完成冷却过程，使工件性能满足技术要求，同时在工件淬火过程中符合国家环境和安全标准。

|   系统结构

淬火槽系统主要由淬火槽提、溢流槽装置、搅拌装置、打捞盘、自动上盖、冷却循环系统、加热装置、油烟净化系统、氮气灭火装置、液压升降料台、储液槽、电气控制系统等部件组成。淬火系统中的每个部件可根据客户工况进行选择配置，以满足淬火工件的技术要求。

|   淬火槽体

淬火槽提通常是由碳钢板及型材焊接而成，其横截面形状一般为长方形、正方形和圆形，根据客户工件形状、尺寸及场地布局进行设计。外涂有防锈底漆和面漆。

|   溢流槽装置

淬火槽的淬火介质入口一般在槽子的底板，通过上部溢流槽出口排出，溢流槽设在淬火槽上口边缘的外侧与槽壁焊在一起，淬火槽壁上面揩油溢流孔或溢流缝隙，并隔有过滤网，使淬火介质流入溢流槽，使淬火介质温度均匀且保持流动。

|   打捞盘

用于收集淬火产生的氧化皮以及因操作不当跌落于淬火槽内的工件。两侧由链条固定，需要清理淬火槽或打捞工件时，可以通过链条将打捞盘从淬火槽中提升出来。

|   自动上盖

采用电机驱动，开启和关闭方式可设定为自动、手动两种模式；当淬火槽正常作业时，自动拉幕式开闭上盖机构可减少淬火液溅出及淬火液蒸汽飘散；当淬火槽闲置时，可闭合上盖机构，有效预防异物及人员跌落，提高安全性。

机构采用拉幕式平移结构，以对开式为主。主要由驱动电机、链传动机构、导轨和钢板保护罩组成。电机采用特殊结构，其电机主轴会家常伸出电机尾端，当遇停电等突发状况，可使用预配的手轮转动电机主轴，从而手动开启或关闭上盖。

|   氮气灭火装置

灭火装置采用唤醒管线式氮气灭火系统。在淬火油槽槽口内侧设置氮气灭火管，灭火管上均匀开孔。当光感传感器和温度传感器共同检测到起火后，可自动启动灭火程序或者提供声光报警切换手动灭火。灭火时，在淬火槽内释放氮气覆盖在油液表面以隔绝氧气达到灭火效果。

| 机械搅拌装置

该机构主要由变频电机、搅拌螺旋桨、传送带轮、三角带、罩壳和搅拌轴组成。通过导流筒和导流槽，可以使淬火介质行程循环液流，保证淬火效果。搅拌电机采用变频电机，配合变频器使用，搅拌转速可根据工艺需要进行调整。

|   冷却循环装置

主要由冷却装置、循环泵、篮式过滤器、循环管路和阀门等组成。主要作用为在淬火作业间隙为淬火介质提供足够的散热能力，在额定的时间内将其冷却工艺要求的温度状态。淬火槽的冷却循环为：淬火槽-溢流槽-篮式过滤器-循环泵-冷却装置-淬火槽。冷却装置主要有换热器（板式、螺旋列管式）、闭式冷却塔、开式冷却塔、制冷机等。

|   加热装置

根据淬火油的使用油温要求，在工件淬火前，淬火油在自然状态下无法达到使用温度，所以在油槽内增加加热装置。加热装置一般采用管式加热器，自槽体顶部通过固定板装入淬火槽内，加热管的加热部分完全浸入到液面以下。加热装置分为管式加热器和蒸汽列管式。

|   油烟净化装置

主要用于淬火油槽，以排除淬火槽蒸发的烟气和其他有害气体，使之达到国家环保要求，同时保证操作人员的健康。为了排除工件淬火时形成的油烟，在淬火槽上部安装有抽烟管道，并在槽体四周均匀开口作为抽烟口。抽烟管道通过风管连接净化器，净化后的烟气通过离心风机由排烟管道排出。油烟净化系统采用旋回分离+防火机械过滤+等离子静电吸附的组合式净化原理，使烟气排放符合相关标准。

|   液压升降台

用于承载工件并可自动升降带动工件淬火。其结构主要由小型液压站、液压管路控制系统、液压油缸、传动链条机构、导向机构及升降料台组成。液压缸活塞杆顶端铰接一动滑轮（链轮），带动传动链条机构运动。链条尾端链接升降料台，通过导向机构，链条带动升降料台做上下运动，实现升降运动。

|   储液槽

整体放置于厂房外部地坑内，通过管道与淬火槽相连。储液槽用于发生事故或清理淬火槽时，将淬火槽的介质快速排空。

|   电气控制

是专供淬火槽系统的控制，显示及保护用。设有温度监测控制、搅拌控制、循环冷却、上盖开合控制、料架升降控制、报警、紧急停止等控制系统，控制柜柜体采用标准电柜，表面喷塑处理，采用知名元器件，布置结构合理，检修方便、安全。控制系统多采用西门子PLC+触摸屏的组合，并留有与上位机连接接口，必要时可与总控室上位机连接通信，实现远程控制。PLC可保证控制的精准度及智能性，同时触摸屏可全面清晰地显示各项参数及设备状态，操作简单快捷。电气控制系统设有手动及自动模式。在手动模式下，各功能模块均可实现用手动方式单独开启及关闭。在自动模式下，可通过装取料机的信号交互及槽体自带的各传感器信号实现完全的自动控制。